一、 研修背景 中国企业自2004年已经进入了微利时代; 传统制造无法适应:多品种、小批量、短交期; 制造业如何面对工业4.0,中国制造2025? 走进丰田精益生产考察研修,所见即所得,引领制造变革。二、 研修目的 系统掌握原汁原味的丰田TPS、TW精髓; 通过理论与实践相结合的研修找到适合自己企业的低成本策略; 工业4.0大趋势下,制造业对精益化、信息化、自働化、智能化的正确把握。 四、 标杆企业背景 【成立时间】2004年9月1日 【地 址】广州市南沙区 【面 积】占地面积187万m2 建筑面积44万m 广汽丰田秉承丰田数十年汽车制造之精义,引进全球最先进的生产设备和工艺,以建设“丰田全球模范工厂”为目标,将JIT应用于公司的整个生产经营过程,实践丰田管理方式,打造以人为本的工作环境,培养能够实践丰田管理方式的人才。在生产管理上,更精心营造人与人之间的和谐氛围,用心构筑最具人性化的工厂,充分发挥人与科技完美结合的优势,真正实现对科技的突破。 老师介绍: (一) 宋老师 中国少壮派精益生产实战专家; 华南理工大学实践教学导师。 就业背景 曾任职广汽集团乘用车(传祺汽车): 参与新工厂规划,layout设计,物流规划负责人,进行工厂规划,并研究各大汽车厂生产方式及物流模式; 精益物流规划、仓库布局设计负责人,结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局,物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%; AGV无人搬运系统导入负责人,SPS物流方式建立导入,建立部分线的SPS物流方式,提搞生产效率15%,线边面积低减30%,目视化及管理水平提升; 物流流程体系及标准作业体系负责人,建立作业标准体系,比其他相同产能汽车厂物流成本低30%; 曾任丰田电装TPS主任:创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行,看板拉动式生产方式的构建,省人化项目推进,工场工数管理体制建立及推进,生产、生管每月需求人员计划的监控及调整;L/T短缩活动推进,仓库物流布局及改善活动推进,EF(效率工厂)活动五年规划与推行。 (二) 王老师 工业4.0研究中心主任 智慧工厂设计中心主任 首席精益信息化专家 智慧工厂系统架构师 香港国际商学院客座教授 原广东达美新材料公司董事副总经理兼战略顾问 原兴达货架有限公司总经理 就业背景 王老师拥有十年制造业工作经验,七年精益生产咨询及工厂信息化经验。曾师从日本精益大师,连续五年跟随,系统学习精益生产现场咨询辅导,并多次赴日专项进修TPS。首度提出工业4.0的精益信息化解决方案:C4TA工业动态管理系统,震惊业内,引领行业发展。 为中车集团(原南车、北车)、海尔、美的、三菱重工等数十家500强企业做精益信息化系统设计及实施。 内容和行程安排 时 间 学 习 内 容 第 一 天
上午 第一部分:专家授课、精益导入(宋传承老师) 第一章 精益生产的本质及发展 精益生产的起源和发展 世界危机的根源——缺德 世界制造业生产运营管理系统的发展与变革 精益生产的起源——丰田生产方式 世界经济的发展与精益生产的发展 中国企业精益转型的必要性 观看影片—无止境的改善·丰田生产方式 精益生产的本质 什么是生产运营管理系统 精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系 TPS之屋,丰田生产方式体系 丰田生产方式的软件核心要素 丰田生产方式的硬件核心要素 理解丰田生产方式的两大支柱—JIT和自働化 理解丰田生产方式的改善之道—七大浪费 第二章 精益生产成功的根源 日本企业持续发展的根本原因 精益生产为什么在中国难成功的原因分析 中国企业精益生产成功的根本因素 丰田总装现场与销售TPS体现分享与说明 下午 第二部分:标杆企业现场参观考察 1、参观广汽丰田 (丰田21世纪海外模范工厂) 看点:◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系; ◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用; ◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线; ◆世界顶尖的目视化管理; ◆先进的SPS(单台供件)物流模式。 2、参观广汽丰田第一店(丰田全球超高效率经销店) 看点:◆精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现; ◆行业最先进的硬件设备及管理系统; ◆全球首块销售SPM看板、售后CS看板; ◆全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。 晚上 第三部分:课程及交流:丰田精益文化及案例(中国独家)(丰田在职高管) 丰田为什么强大? 丰田生产方式(TPS)两大支柱:JIT、自働化案例详解 丰田独特的企业文化:TOYOTA WAY(丰田之道) 丰田会议文化 丰田安全文化 丰田“三现”文化 丰田的人性化关怀 丰田持续改善的操作方 深度对话交流 第 二 天 上午 第四部分:精益精髓、专家授课(宋传承老师) 第三章 企业降低成本的根本原理 企业降低成本的方法论 案例分析,冷凝器厂的成本降低方法 降低成本与精益生产的关系 降低成本的根本原理 第四章 精益推行一二三四五 精益生产的五大原则 全面认识价值 分析价值流 全面理解流动 按客户需求拉动 持续改善 精益生产的收益 丰田与通用数据对比 开展精益前后各项指标对比 第五章 精益生产实施要点 工厂实例分析 精益生产实施第一步:运用VSM画出价值流明确价值 精益生产实施第二步:流动 流动第1步:整流化生产 一个流的实施方法和要点 节拍、标准化生产的要点 流动第2步:实施基础-平准化排产 平准化生产,精益生产计划排程方法 案例分析:丰田的一次起死回生的经历 案例分析:丰田的生产现场,与丰田的生产计划排程方法 下午 流动第3步:做好流动的前期准备——安定化生产 快速切换SMED 安定的设备——TPM 安定的品质——自働化 人才培养——多能工和改善队伍 合适的薪酬制度与激励机制 精益生产实施第三步:拉动式生产 如何建立库存拉动、看板生产体系 观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式 案例分享:丰田的看板运用 实施JIT的要点 刚好及时的物流方式和形态 精益生产实施第四步:实现到供应商拉动 精益生产实施第五步:精益供应链四原则 案例分享:丰田纺织的快速切换改善 通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享 组建精益团队 建立畅流化的生产方式 建立标准化作业的过程 建立精益持续改善的管理架构 目视化管理水平提升 精益改善成果 Q&A:学员提问及问题解答 晚上 第五部分 前沿精益(王圣亮老师) 第六章 工业4.0下的企业精益体系构建 1、什么是工业4.0 2、工业4.0带来的挑战 3、精益生产的十大招数 4、中国制造业面临的新形式分析 5、工业4.0与精益生产的关系 6、什么是智慧工厂,传统工厂转型的必要性与重要性? 7、工业4.0下的精益体系构建的5大要点 8、企业自动化的难点 9、企业实现智慧工厂的路径 10、传统工厂向数字化工厂转型的注意事项 11、案例分析、讨论 第 三 天 全天 第六部分:学员企业现场诊断 A.方案学员企业(NO1.0NO2.3NO3.5竞标)诊断: (无需费用,有意向企业请提前与我们联系) 1、集体坐大巴去学员企业 2、学员企业整体介绍 3、老师讲解诊断流程 4、在老师带领下到企业现场参观诊断 5、学员讨论交流、改善方案发表 6、老师总结陈述,并做出诊断意见及结果 B. 方案(学员企业准备不充分时)案例深度交流: 1、个案汇集与描述; 2、深度交流与研讨。
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