研修背景
1.当前中国的劳动力成本比2005年上升5倍，比1995年涨15倍，人口红利已经消失，制造业面临升级转型迫在眉捷；
2.目前企业普遍存在自主新创能力弱，产业结构不合理，部分关健技术缺失，全球化经营能力不足等诸多挑战，该如何突围？
3.企业利润已薄如刀锋，如何再适应多品种、小批量、短交期以及高品质的现实状况？
4.在工业4.0、中国制造2025、互联网+、供给侧改革等新趋势下制造业如何应对？
5.走进丰田精益生产考察研修，所见即所得，引领制造变革。

为什么要参加《丰田精益生产考察研修班》
1.通过学习，让学员全面了解精益生产的发展历史和背景起源。
2.通过学习，让学员掌握TPS、TOYOTA WAY以及精益管理的精髓。
3.通过学习，帮助学员掌握精益核心工具，识别现场浪费。
4.通过学习，让学员理解人才团队的培养在精益变革中的重要性。
5.通过学习，让学员深刻意识到思想变革在企业精益转型中的重要意义。

研修目的
1.穿越精益迷雾，掌握精益本质；
2.破译丰田密码　克隆精益基因；
3.启动精益变革　挖掘效益金矿。

标杆企业背景
广汽丰田与广汽本田隶属于广汽集团，广汽丰田秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，以建设“丰田全球模范工厂”为目标，将JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破；广汽本田保持产品优势的前提下，走出了一条“以市场为导向，少投入、快产出、滚动发展”的道路，将精益思想贯穿到成本战略之中，从细微处着手降低生产成本，从而为营销和分销提供了大量的资金形成规模优势，获取高利润，卡迪夫商学院（Cardiff Business School）工商管理教授里斯(Garel Rhys)说：“本田经验证明，较晚进入一个行业的企业依然可以凭借制造工艺和独创性、精益管理，以及最重要的——源源不绝的产品而立足，本田丝毫不逊色于世界上其他任何一家汽车制造商。”

研修费用
人民币6880元/人，费用包含：培训费、资料费及餐费（参观考察为赠送项目）。往返交通及住宿费自理。

讲师介绍
（一）
蒋维豪知名精益大师；
著名丰田模式研究专家;
标杆精益.益友会专家委员会委员；
资深精益管理专家。
蒋老师最闻名台海与大陆的著名精益大师，在精益领域中学贯中西，数十年的积累，自成一体。长期专注于精益管理与丰田模式在中国企业管理领域的应用与实践，并在精益方法论的实施和操作上取得了突破性的创新，在2008年初的中国管理学术年会上，获得中国管理科学研究院颁发的 “改革开放30年中国杰出管理成就奖”。其创新成果在企业界的实践过程中，也得到广泛认可与好评。
曾任(台湾)丰年公司果糖事业部部长、(台湾)福拓压克力(奇美关系企业)、(台湾)奇盟化工、(台湾)太尊企管等公司总经理。多次前往日本丰田汽车供货商支持中心观摩与受训，精通丰田精益生产管理、产品设计研发管理、供应链管理、管理系统集成、六西格玛改善模式等先进运作方式，不仅具备深厚的理论功底，而且拥有丰富的实践运作经验；
其咨询经验涉及能源/化工、机械/五金、电气/电子、汽车制造/汽配、纺织/服装、医院/医药等行业。
服务过的客户包括：统一企业(台湾最大食品集团)、东芝电脑、索广映像(SONY)、日立空调、ABB电机、ABB自动化、费斯托FESTO(全球最大气动阀制造商)、中国金茂集团、上海英业达集团(全球第二大笔记本计算机制造厂)、福兴工业(全球最大锁具制造厂)、苏州科德宝、上海通用、大众汽车、宇通客车、长安客车、金龙客车、比亚迪、敏孚集团、纳铁福、万向集团、东芝、海尔、美的、格兰仕集团、正泰电器、英业达、江南造船厂、杭州秋水伊人、三菱电梯、北方重工、正泰电器、伊利、蒙牛…等等500多家企业培训或项目咨询经验。
（二）
谢柏秋
通过正宗丰田系统训练实践的精益专家；
高级精益生产顾问。
曾任丰田电装（DENSO）担任精益改善专家，供应商TPS推进主担当。负责公司TPS活动的规划及总体推进，工厂内生产线的JIT(拉动式生产)架构的建立与实施，仓库精益生产活动推进，全工厂（生产线，仓库）L/T管理活动推进，工厂SMED、标准作业、内部物流推进，工厂内生产职位轮换体系（job rotation）的建立，供应商TPS的培训，TPS培训课程的设计及开展。
谢老师现作为专业的精益生产专家，主要专注于汽车、电子、机械加工、印刷、陶瓷、五金、 塑胶、石材 、物流、服装、医疗器械、电力配件等行业的持续改善，变革企业文化和提升员工素质水平，诊断、辅导、优化、再造企业核心流程，引入世界先进管理手段都有丰富的经验。
　谢老师为众多外资企业、港资企业、国有企业及民营企业提供精益咨询和培训服务。其中包括辅导湖南协力液压公司进行三年精益改善，精益改善文化体系构建；协助民营企业常州腾龙股份公司导入精益生产体系，构建上市前三年精益战略蓝图；辅导信源印刷进行全面的精益生产转型。
服务过的企业：佛山万和、丰爱座椅、华润下属公司、常州某汽车空调管路有限公司、山东某汽车配件、佛山某电力配件、南海某铝制品公司、湖南某油缸企业、环球石材福建九牧卫浴陶瓷、海信科龙、美的小天鹅、东莞松藤电子、江阴信邦电子、东莞联立电器……

课程大纲
8.21
上午
第一部分：专家授课、精益导入（蒋老师）
精益的基本定义；
精益的两大支柱；
从两种截然不同的、面对问题的思维方式说起；
七大浪费产生的根源及本质；
浪费的识别与正确方法；
价值流程图的真正价值；

下午
第二部分： 标杆企业现场参观考察
考察丰田或者本田周边供应链布局
参观精益样版工厂－广汽丰田工厂或者本田工厂
看点：◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；
◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；
◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；
◆世界顶尖的目视化管理；
◆先进的SPS(单台供件)物流模式。

晚上
第三部分：标杆企业在职高管深度分享交流。
学员参观心得分享。
丰田的现状及最新动态
日本文化及日本人特征总结
丰田独特的企业文化：TOYOTA WAY（丰田之道）
智慧与改善、尊重　
可怕的丰田源于统一的思想：丰田一体化案例分享
（内部资料，不准拍摄、不给课件） （震憾了每个学员）
深度对话交流

8.22
全天
第四部分：专家授课：精益的精髓（蒋老师）
一、如何剔除无价值的：浪费根源分析与对策
浪费根源的清除策略：合并；
浪费根源的清除策略：协同；
前四大浪费清除策略的应用与总结；
后三大浪费清除策略的展开与总结；
二、如何做好（放大）有价值的：因果缺陷分析与对策
真正的5S；
丰田工作方法、解决问题的思路；
建立方针目标系统=建立价值判断系统…
精益供应链的成功典范：精速实简的日本供应链；
三、精益实施方法与变革障碍清除
精益实施的主框架；
运营系统的维持与持续改善；
实践精益的基本要件；
为改善创造环境与条件；
四、释疑与总结

晚上
第五部分：专家授课：精益案例及套路-如何开启精益之路（谢老师）
认知现状：传统企业与精益企业　　　
寻找标杆：世界级企业的模型
掌握套路：精益推进路线图　　　　　　
识别误区：项目推进常见误区
克服障碍：我们如何避免失败　　　　
快速行动：五天工作坊

第三天诊断流程及作业布置；
学员企业案例分析；
（学员可以提前准备企业问题（以文字、图片、视频），老师现场解决）

8.23
全天
第六部分：学员企业现场实践诊断（谢老师）
A.方案－学员企业现场诊断:（无需费用，学员企业提前申请）
1.集体坐大巴去学员企业；　　　
2.学员企业整体介绍；
3.老师讲解诊断流程并分工；　　　
4.参观企业现场，了解相关情况；
5.学员讨论交流、改善发表；　　　
6.老师总结陈述，并做出诊断意见及结果。
B. 方案－案例深度交流(学员企业准备不充分时):
1、个案汇集与描述；　　
2、深度交流与研讨。