培训费用：3280元（含资料费、午餐费、专家演讲费）；住宿统一安排，费用自理；
 

课程背景
生产计划与库存控制(PMC)是企业生产运营管理的心脏，在精益生产时代，PMC部门显得尤为重要，然而PMC似乎天天都在救火！！PMC似乎永远有解决不完的问题，“剪不断，理还乱”：
库存太高，资金积压严重；
该用的材料没有到，不用的材料躺在仓库一大堆，现金变成了存货；
生产计划体系混乱，生产计划频繁变革，计划失去了指导意义；
新产品不断上市，设计变更增多，呆料废料又产生一堆；
面对多品种小批量的生产方式，只能以库存为代价去接单，无法适应精益时代的变革；
刚刚备好料，销售又通知：订单有变化，得重新买材料！
生产计划频繁变更，生产管理者天天救火，生产线怨声载道，交期经常延误，客户抱怨不断；
物料呆滞，库存积压资金无人管，究其根源在于PMC职能；
面对多品种小批量的生产方式，只能以库存为代价去接单，无法适应精益时代的变革；
PMC组织结构不健全，生产计划与物控流程不清晰，职责不明确,出了问题无人解决
交期越短越好，库存却要越少越好！！
PMC就像“洗衣机里的衣服”，在左搓右揉，上压下挤的环境下，行使着两大使命：交付与降本。
如何在供应链环节中大大缩短交期，提时交付率？
如何提高备料准确率？
如何减少呆滞物料？
如何提高企业内部供应链的柔性以应对外界需求的变化？
……
这些问题一直困扰着我们！！
如果你也有着类似困扰，却一直未有更好的解决方案，如果你希望与同行业交流，希望吸收讲师宝贵的管理经验，请关注特别推出的《生产计划与物料管理（PMC）》课程！

培训目标
宗旨在帮助参与者：
掌握生产计划与物料控制的基本理念和方法
通过大量的案例，深入浅出的让学员掌握生产计划与销售预测的衔接、主生产计划与物料计划制定的方法和逻辑、安全库存设定的具体方法等具备高度实战价值的具体方法
通过实际工作经验的分享，让学员学会通过跨部门的沟通与协作来应对计划频繁变动带来的困扰。

培训大纲

第一部分　生产计划管理
一、课程总体介绍
1. 培训目标陈述
　 2. 课程总体结构介绍
二、生产模式的概念
1. 备货型生产的概念和特点
　 2. 按订单生产的概念和特点
　 3. 按订单装配的概念和特点
　 4. 按订单设计的概念和特点
　 5. 不同生产模式对库存和计划的影响
　 6. 不同生产模式下计划的难点和关键
　 7. 大批量生产和小批量生产的差异
三、生产计划的组织架构
1. 生产计划部门在公司中的位置和职能
　 2. 生产计划的主要工作点
　 3. 物料计划的主要工作点
　 4. 通过一个案例，了解计划协调的重要性
四、制造业生产计划管理
1. 生产计划与销售预测是如何衔接的
　 2.中长期生产计划主要解决那些问题
　 3. 如何解决中长期资源的差异
　 4. 如何缓解销售预测的不准确
　 5. 了解一些预测的具体方法
　 6. 备货型生产中，主生产计划的逻辑和方法
　 7. 按订单生产中，主生产计划的逻辑和方法
　 8. 不同物料的订货逻辑
　 9. MRP物料需求计划与最大最小库存
五、产能管理
1. 长期产能策略
　 2.短期产能的计算方法
　 3.短期产能规划中要注意的问题点
　 4.车间排产的具体逻辑
　 5.拉动生产和推动生产各自的优缺点和适用范围
　 6.应对加急订单和插单的具体方法与工具
　 7.确定订单优先级的具体方法
　 8.利用ERP系统排产的前提条件和具体注意点
六、生产计划与物料计划的具体案例
1. 生产计划的3个关键逻辑
　 2.物料计划的2个关键逻辑
七、分组讨论，如何避免计划不如变化快
1. 学员分组讨论
　 2.学员阐述计划变动的原因
　 3.老师根据学员的问题做具体的解答
八、生产进度的控制
1. 生产进度控制的具体方法
　 2. 看板管理的核心理念与方法
　 3. 生产进度异常的原因与规避
　 4. 通过生产报表了解生产中的异常情况
　 5. 瓶颈对生产计划的影响

第二部分　物料管理
一、库存管理的基本理念
1. 库存控制需要平衡成本与客户满意度
　 2. 库存的分类，那些是我们可控的库存
　 3. 库存管理中著名的平方根原理
　 4. 库存控制要解决购买时机和购买数量的问题
　 5. 按需采购（lot for lot）的适应情况
　 6. EOQ经济采购批量的实战价值和适用范围
　 7. 定期采购尤其要注意采购间隔期的影响
　 8. 最小库存和安全库存的差别
　 9. 如何计算最小库存量
　　10. 最小库存量这种方法的优劣和适用的物料类型
　　11. 库存周转率的计算方法
　　12. 库存周转率对企业的重要意义
　　13. 库存周转率的局限性
二、库存控制的具体方法
1. 库存的分类管理，四象限和ABC分类法
　　2. ABC分类法要注意的关键问题
　　3. 安全库存适用的情况
　　4. 六西格玛的方法设定安全库存
　　5. 历史类推法设定安全库存
　　6. 预测偏差法设定安全库存
　　7. 案例演练，安全库存设定的方法
　　8. 以上三种方法的优劣和具体应用
　　9. 呆滞物料处理的财务公式
　　10. 呆滞物料处理的具体方法
　　11. 如何预防呆滞物料
　　12.VMI的理念和在实际中的应用
　　13.案例分享，VMI成败的关键
　　14.JIT的理念和适用企业
　　15.寄售的理念和适用企业
　　16.案例分析：何谓零库存？如何实现零库存
三、仓储管理保证账物相符
1. 仓库账物不符的原因分析
　　2.影响仓库高效运作的因素
　　3.仓库的日常作业
　　4.盘点的具体方法和注意点，保证账物相符
　　5.库存精度的要求

讲师介绍
蔡老师

教育及资格认证：
高级讲师，现任中国企业家联合会特聘高级讲师，供应链研究中心资深顾问，注册供应链管理师课程编写委员会委员、供应链世界教学总监。曾作为编委出版书籍《供应链管理和信誉基础》《交付流程与实施》《生产流程与库存》《采购流程与战略》。
讲师经历及专长：
蔡老师曾任职联想集团亚太区订单交付部，飞利浦等知名公司，历任高级主管、经理等职，具有丰富的供应链管理经验。其擅长领域涵盖供应链的多个方面，包括：国际采购、订单管理、库存控制、生产计划、流程改善等。作为精益6sigma绿带，蔡老师拥有丰富的项目管理经验，曾为数百家企业提供供应链培训和整体解决方案。
培训客户及培训风格：
蔡老师曾培训及辅导过法国圣戈班、海尔集团、科达、皇家飞利浦、haworth、上海医药、今创集团、常发集团、敬玹集团等多家知名公司。
蔡老师的授课案例丰富、理论前沿，关注学员实际问题的解决，授课效果得到学员的一致认可