【授课方式】案例研讨+角色演练+分享总结+行动计划+知识讲解

【课程背景】

19年专业为制造型企业实施5S/6S项目咨询与指导经验，积累大量的5S/6S实战案例与推行经验。工厂现场物品、物料、设备、工治具、模具等缺乏整体5S/6S规划，将影响公司的整体效率提升；公司的各种浪费现象及安全隐患随处可见；车间现场各种跑、冒、飞、溅、漏流等疑难杂症，总是难以根除。以上问题，唯有扎实推行5S/6S体系，向5S/6S管理要效益。

【课程收益】

借鉴外资、民营及合资企业推行5S/6S的成功经验，应用大量的实战案例，帮助参训学员得到以下四大收益：

（1）全面系统地掌握5S/6S管理实施精髓及系统方法；

（2）借鉴与分享其他工厂成功推行经验，学习标杆5S企业实施案例，缩短探索时间；

（3）学会克服实施过程中的各种阻力，确保5S/6S体系在本公司更好更快见成效，削减库存，降低成本与浪费，提升效率；

（4）掌握一些5S管理实施工具、检查考核标准、责任区域划分标准，做到即学即用，实战有效。

【课程大纲】

第一章目前企业管理现状存在的问题分析

1.推行6S对企业和员工的利益在哪里

2.推行6S的重点是什么，她的核心文化是什么

3.为什么在中国的土地上推行6S就是一种应付客户的心态呢

4.为什么6S讲起来重要，做起来次要，忙起来不要呢

5.6S是企业文化建设的根基

6.为什么企业员工看不到6S的好处，全都是大扫除，怨声节节高

7.老板和职业经理人都不认同6S的推行效果，企业如何推行6S

8.推行6S怎么都成了一线员工的事了

9.如何才能真正让6S成为每位人员的日常业务持续自觉执行呢

10.6S项目如何在企业推行

11.为何现场设定的绩效管理（KPI）形同虚设

第二章6S的定义及推行内容

1、1S到10S的衍生历程说明

2、6S的涵义及记忆顺口溜

3、1S-整理[SEIRI]如何推行

4、2S-清扫[SEISO]如何推行

5、3S-整顿[SEITON]如何推行

6、4S-清洁[SEIKETS]如何推行

①如何将3S投入日常管理

②建立看板管理

③为何每天要做清洁工作

7、5S-教育培训[SHITSUKE]如何推行

7.1素养的定义

7.2企业员工修养的基本内容

7.3新进员工的12类教育体系

①三级教育

②品质保证体系教育

③熟练度提升教育

④专职技能教育

⑤多能工教育

⑥五种继续再教育

7.4如何建立新人职业生涯路线的9级27阶71步的育成管理系统

7.5提高人员积极性的五种管理模式

7.6改变个人命运的变革意识秘诀

7.7改变团队执行力的秘诀

7.8建立职员宣言

7.9建立现场管理口号

7.10教育成果展示管理

7.11人员动向管理

7.12人员识别管理

7.13班组文化园地建设

7.14企业文化墙的建设

8、6S-安全管理…[SAFETY］

①人员、财产、产品安全管理

②KYT安全预防管理

③安全事故再现性教育（视频案例）

④常见人的17种不安全心理状态管理

⑤常见人的不安全行为13种状态分析

⑥常见物的不安全状态的6种分析

⑦容易发生事故的11种性格特征分析

⑧五家工厂安全事故原因分析

⑨生产安全事故风险控制管理

⑩工作现场人员的不安全行为主要表现在哪些地方

⑪工作现场物的不安全状态主要表现在哪些地方

⑫控制违章行为有哪些具体措施

⑬海因里西事故法则的管理

⑭现场安全预防要做到“五有五必有”管理

⑮让我们平安度过这一生

第三章推行6S项目的方法

9、6S推行的三个阶段和八大要诀

10、成立6S推进委员会

11、明确委员会成员的职责

12、制订中长期、年度职业健康环境安全卫生理念及行动方针

13、明确年度综合实施计划（SMART+5W2H）

14、制订部门行动计划及个人考评基准

15、建立6S评估管理体系

16、明确实施评估的步骤

17、明确实施检查监督的方法

18、制订评估考核表

19、建立评选结果的苹果树揭示图

20、制订年度到月度评估级别锦旗

21、建立标准化管理体系

①标准化具有特征

②建立标准化管理的要点

③建立标准化的步骤

④建立标准化的效果

⑤明确标准化和改善的关系

⑥明确标准化推进的三个阶段

⑦推行标准化和制度化的注意事项

⑧一线主管现场指导跟踪确认的四个步骤

⑨标准化管理的基本对象

22、现场目视化（一目了然）管理

①看板管理的特点及作用

②管理看板的内容及要求

③12种KANBAN内容的设置管理

④现场中的冰箱作战工具运用

⑤现场中的仓库作战工具运用

⑥靓丽环境作战工具运用

⑦建立TODOLIST对个人工作进行优化管理

⑧如何开展高效会议

⑨工作IN/OUTPUT过程分类及标准化管理

⑩设置推行6S活动成果目标跟踪管理

⑪改善永无止境，精益求精，追求卓越

案例1：如何编制企业现场KANBAN管理视频案例

案例2：物流中心仓储管理改善

案例3：医疗检测企业的现场改善

案例4：标杆电子企业的现场管理

第四章工厂外围管理

1、工厂外墙和门头的文化设计管理

2、保安室的6S管理

3、工厂植被的标示管理

4、工厂生产车间、办公楼、宿舍楼、饭堂的标示管理

5、工厂范围内通行线的标示管理

6、反光镜的设置管理

7、限速行驶的标示管理

8、地库高度限制管理

9、停车场的规划管理

10、通行标示的设置管理

*本章内容全部按照实际案例图片加解说文字展示

第五章办公场所的管理

1、办公大厅的文化墙设计与制作

2、楼梯阶层的标示管理

3、楼梯安全信息的提示管理

4、工厂建筑物的编号管理

5、工厂大门的出入标示管理

6、工厂房间的标示方法

7、总经理办公室文化墙的设计

8、会议室企业文化墙的设计

9、办公设备的标示管理

10、会客室的阅览资料管理

11、洗手间门口的标示管理

12、洗手间洗手台前的标示管理

13、洗手间安全文明标示语的揭示管理

14、办公室办公用具的三定+4S标示管理

15、办公桌的三定+4S标示管理

16、办公椅的三定+4S管理

17、箱体内，抽屉内的三定+4S管理

18、打印机的三定+4S管理

19、值日用具的三定+4S管理

20、垃圾桶的三定+4S管理

21、空调和风扇的三定+4S管理

22、调控面板的标准化管理

23、办公室钥匙的三定+4S管理

24、办公绿色植被的三定+4S管理

*本章内容全部按照实际案例图片加解说文字展示

第六章文件夹、文件柜的管理

1、文件柜的三定+4S标示管理

2、文件夹的三定+4S管理

3、同一文件夹内不同文件的区分识别管理

4、文件状态的三定+4S管理

5、文件的有效期识别管理

6、电脑邮件、文件的归类识别管理

7、处理前、处理中、处理后的识别管理

8、快速查找的识别管理

9、安全责任区的标示管理

10、事务消耗品的标示管理

*本章内容全部按照实际案例图片加解说文字展示

第七章车间6S的管理

1、6S对标示的要求标准（三定+纵横管理）

2、工厂内部使用各种标示颜色的具体涵义

3、各类通道胶带的区分管理

4、值班责任标识牌的揭示管理

5、工程标示、个人责任揭示管理

6、一般座位的标准要求

7、出入车间的穿戴管理

8、室内设备的标示管理

9、现场使用中的原材料的三定+纵横+目视化管理

10、6S用具定点存放管理

11、垃圾桶的标示管理

12、保护用具的标示管理

13、交叉路口的标示管理

14、开门区域线标示方法管理

15、推拉门与责任标示管理

16、禁止通行的标示管理

17、产品最大与最小量的标示管理

18、安全通道标示管理

19、通道防撞管理

20、逃生路线的标示管理

21、固定物的三定+纵横标示管理

22、箱体内物件的标示管理

23、作业台的标示管理

24、斑马线的设置与管理

*本章内容全部按照实际案例图片加解说文字展示

第七章工作台管理

1、作业台的作业前、作业中、作业后的标示管理

2、工作台的人性化、效率化改善管理

3、精益管作业台的设计管理

4、作业台的6S规划管理

5、作业台抽屉的6S规划管理

6、作业台、作业凳的人性化设计与管理

7、作业员站着效率高还是坐着效率高

8、三定就近依序的高效管理

9、不摇头、不转身、不弯腰的设置管理

10、不拿取、不移动的设置管理

*本章内容全部按照实际案例图片加解说文字展示

第八章设备的管理

1、设备稼动状态的智能标示管理

2、设备固定资产与机台识别的标识管理

3、设备作业步骤标准化管理

4、设备改善点的识别管理

5、设备螺栓、螺母松紧状态标示管理

6、空调、设备出风口状态标示管理

7、管道颜色与流向的标示管理

8、物体运动方向的标示管理

9、计量器具界限范围的标示管理

10、扳手阀门的标示管理

11、指针、表盘类仪表的标示管理

12、液压压力和电机过热目视化管理

13、通过目视化改善设备的管理死角

14、配线头尾对号识别的管理

15、设备设计不合理给带来哪些后遗症

16、设备状态的标示管理

17、插座类的标示与安全管理

*本章内容全部按照实际案例图片加解说文字展示

第九章产品的追溯管理

1、如何给物料命名区分识别管理

2、如何给物料编号管理

3、相同供应商的物料如何识别管理

4、不同供应商相同物料的识别管理

5、物料的分割识别管理

6、从物料到产品的过程跟踪识别管理

7、装载或搬运器具的区分识别管理

8、减少滞留时间、滞留量缩短流程的管理

9、减少滞留量和滞留时间的IT信息技术改善

10、减少滞留时间和滞留量的责任制管理

*QRC智能防错防呆管理系统视频案例

第十章现场备件交换品的管理

1、半新旧品的标示保管管理

2、半新旧的分类管理

3、使用状态看板管理

4、责任区分管理

5、制定使用交换规范管理

6、申领出库但未使用的物料如何管理

*本章内容全部按照实际案例图片加解说文字展示

第十一章仓库的管理

1、仓库6S要求及规范化管理

2、建立仓库的三定+4S管理规定

3、出入口的管理

4、仓库的三定+纵横+先入先出管理

5、如何管理仓库物料及备件的出入库管理规则

6、仓库特殊区域的管理

7、仓库目视墙的设计

8、仓库电话站的设计

9、仓库一般库位与特殊库位的分区管理

10、仓库成品的规划管理

11、消耗品的“三定+纵横+先入先出+目视化”管理

12、计测器的目视化管理

13、部材的“三定+纵横+先入先出+目视化”管理

14、废弃物的“三定+纵横+目视化”管理

15、加工品“三定+纵横+目视化”管理

16、液体原材料“三定+纵横+目视化+先入先出”管理

17、仓库的最大存量、安全存量、最小存量的识别管理

18、仓库的防漏槽和防漏沙等防泄漏的设置管理

19、仓库的防静电防雷击的设置管理

*QRC防错防呆智能跟踪系统视频案例

第十二章工具的管理

1、工具箱的6S管理要求

2、现场工具与仓库工具如何划分管理职责

3、工具箱的三定+4S管理要求

4、工具箱的责任划分管理

5、工具一览表的设置与管理

6、工具的防呆防丢失保管

7、如何高效设置工具的置场

8、常用治工具看板管理

9、常用仪器状态的标示管理

*本章内容全部按照实际案例图片加解说文字展示

第十三章安全卫生与事故预防管理

1、工厂消防疏散布局图的制作与揭示管理

2、安全防护用具的6S管理看板如何编制视频案例分析

3、不安意识的识别管理

4、不安全的行为识别管理

5、不安全物的识别管理

6、如何做好工厂安全预防教育体系（视频案例）

7、个人穿戴的要求及标准化管理

8、灭火器的三定+4S管理

9、如何制订灭火器的点检表

10、消火栓的三定+4S管理

11、消防栓和灭火器配套物件的管理

12、如何制订消防栓的点检表

13、应急灯的标示管理

14、如何制订应急灯的点检表

15、工厂配置平面图的指引揭示管理

16、逃生通道的标示管理

17、逃生通道门的标示管理

18、配电柜的标示管理

19、管道的安全标示管理

20、楼梯的安全警示管理

21、突出物的安全警示管理

22、有安全隐患物体警示管理

23、电器使用安全知识教育（案例）

24、电器防火教育（案例）

25、吸烟防火管理（案例）

26、医药箱的管理

第十四章车间休息角的设置管理

1、班组休息区的设置与标示管理

2、休息区桌子、凳子的三定+4S管理

3、私人物品的三定+4S管理

4、饮水机的三定+4S管理

5、休息场所的安全警示管理

6、车间作息时间揭示管理

第十五章现场执行力如何形成

1、好的执行力是如何形成的

2、荣誉和赞美的运用

3、“三现+三原”的管理

4、走动式管理

5、创建好的执行力现场

6、创建一目了然的管理现场

7、统一行动方针

8、解决执行力必须阅读的几本书

第十六章案例分享

1、6S管理看板如何编制视频案例分析

2、精益生产车间改善案例视频分享

案例：世界500强精益生产车间的布局设计管理

-【授课方式】案例研讨+角色演练+分享总结+行动计划+知识讲解

【讲师简介】

赵老师：双硕士学位（MBA、计算机信息系统硕士），国内著名生产、物流、成本、现场管理专家，国家注册管理咨询师认证，美国注册管理会计师认证（CMA），高级培训师。具有近20年的生产制造业管理背景，其中国企（3年）、外企（6年）、民企（3年）、海外公司（3年）职业经理及咨询、培训（2年）经验，历任生产主管、生产营运总监、财务总监、生产副总、行政副总、总经理、资深咨询师、高级培训师等职务。深刻了解国企、外企、民企的不同特点，培训极具针对性；擅于现代企业的供应链与物流、生产营运、成本控制、TPS、精益生产、业务流程优化等领域的咨询和培训；擅长SPC，QCC、全面品质管理（TQM）、品管手法、ISO9001、TS16949等课程培训；

【研究方向】制造业成本全面削减、工厂成本控制、现场管理，5S/6S管理推行实战，卓越的现场管理与现场改善、班组建设与班组长管理技能提升生产计划与物料控制，企业采购与供应商管理，高效物料管理与库存控制，高效的仓储管理等。

【代表客户】中国电信、上海汇众、正大集团、南京永新光学、宁波工贸、台州大江实业、上海花王、杭州琼珑服饰、义乌双林起重设备、新昌迅达机械、运城印刷机械、瑞宝科技、和华照明、生力液压、新京福纺织染整、全美实业、圣氏生物制品、新雅丽服饰、格菱地板、威典电子、伟速达安全系统等。

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