【标准费用】4200元/2天/人(含学费、讲义、午餐、税费、茶点等) 课程背景: 德国所抛出的工业4.0的革新浪潮正以排山倒海之势席卷全球,受到全球各个国家和企业的热烈追捧,紧随其后,中国提出了中国制造2025,互联网+,美国制定了“再工业化”、“制造业复兴”、“先进制造业伙伴计划”,日本开始实施“再兴战略”,韩国搞了“新增动力战略”,法国也提出了“新工业法国”方案。新一轮的工业革命革新之潮即将来临,处于风口浪尖上的中国企业将何去何从? 无论是面向中国制造2025,还是面向德国的工业4.0,企业要想在新一轮的工业改革的洪流中生存下来,无疑都需要“强化企业体质”、“苦练企业内功”。而企业要达到内强体质,外树形象的双重目标,就必须先扎扎实实地从企业的基础管理做起,推行适应新时代变化的卓越“智造”现场实战管理。 课程收益: 使学员较为系统的了解精益生产的意义,领会5S与目视化管理的思想精髓,掌握精益生产的一个流、拉动式生产、快速换模,以及柔性智造CELL线;掌握成功导入精益项目的具体步骤、方法与关键点,制订精益生产的计划,策划精益的程序和推进计划,以促进本企业精益生产活动的顺利开展。 课程大纲: 第一讲:精益生产的意义 何谓管理? 从地铁案例中看管理的差别 从洗手液的漏滴看管理的差别 解读胡锦涛主席的“科学发展观” 案例1:深圳航空的精益改善 案例2:精益洗车 录像:加油站的精益管理 精益模式带来的冲击 案例练习:饭馆的精益改善 认知推行JIT的必要性,制造业面临问题分析 精益生产的定义 12.精益的核心:消除浪费 13.精益是一种经营理念,一种文化 14.精益体系的架构和7个实现条件 第二讲:5S与目视化管理 5S的起源 国内大多企业推行5S失败的原因 5S的精髓:“三定原则管理” 5S定置管理:30幅优秀企业案例展示 5S推进的11大步骤 5S的升华:目视化 目视化管理的3个水准 傻瓜化管理:20幅优秀企业现场案例 案例:看目视管理水平差距 案例:看颜色管理带来的好处 目视化管理:现场模拟练习 第三讲:精益生产的“一个流”(OPF) 1.目前企业的集约式生产方式 2.集约生产带来的问题3.实施“一个流”的优点,案例中看时间的差距 4. 录像:高铁站的“连续作业”看管理效率 4. 录像:冲压连续流的诞生 5. 案例:快餐店的“一个流”看出管理的精髓 6. “一个流”的类型:“U” “非” 7. 模拟分组游戏实战:卡片游戏 ,游戏总结 6. 案例共享:某企业实施虚拟流水线,压缩库存600万,缩短制造周期45% 第四讲:拉动式生产:拉动看板管理 何谓丰田式拉动看板? 拉动看板和我们日常的看板管理有何不同? 拉动看板在生活中的案例 生产过程中的拉动看板 看图:指出图示看板的不足 思考:超市如何进行补货? 实施看板管理的条件 看板操作的规则、管理原则 特殊拉动式看板的使用:地面看板 讨论:哪些区域可以实施拉动式看板 第五讲:精益生产之快速换模(SMED) 看录像:不可思议的1秒之争 分析7.7秒是如何分工合作的 针对切换,企业的困惑,员工的困惑 何谓SMED? 梳理清楚“内换模”和“外换模”的概念 SMED在生活中的运用举例 SMED的4个基本要求 SMED实施步骤 SMED中的5W1H和ECRS 思考题:水杯的改善思路与方法 案例:首件产品确认的诸多问题 改善案例学习:观察方法、模具运输方法、模具标准化方法、调试消除方法、标准化方法…….. 看录像:看录像后思考改善方法 改善案例学习:缓冲模的改善 案例分享:某企业实施SMED成果报告书 第六讲:精益生产新动向:柔性制造CELL 柔性制造产生的背景 系统建立的5个方面条件 柔性的体现形式:单元方式 柔性的体现形式:巡回方式 CELL方式的选择:高速生产方式 CELL方式的选择:低速生产方式 CELL方式的建立条件:水蜘蛛 多能工的培养方式 案例:CELL建立的旋转方式 CELL的特殊实现方式:台车式 录像:一人的U形生产方式 录像:混流(一条生产线同时生产2种产品) 第七讲:精益生产之IE效率提升 IE简介 IE在日常生活中的运用 看录像:寻找问题 何谓3M? 品质与节拍的3个定律 工厂8大浪费 动作的12种浪费形式 动作的4个基本经济原则 动作范围的基本原则 案例:称重的浪费 录像:找出叠加片的浪费问题 案例:物料拿取的经济改善 案例学习:工具的配线原则 案例练习:收产品码放的问题与改善 如何提高生产线的整体效率? 何谓生产节拍? 如何制定节拍 案例共享:某企业组装流水线成功实施效率改善提升50% 第八讲、改善机制的建立 案例:关灯事件中管理者的困惑 改善的制度和机制 走出改善的误区1:工具的滥用 走出改善的误区2:期望自主改善 走出改善的误区3:改善的部门的事 走出改善的误区4:改善的专家的事 建立改善机制的诀窍 案例:某企业改善提案机制 改善活动的总结与展示 改善活动的表现形式 改善活动的展示形式 改善展示的独立揭示 改善展示的“改善之旅” 改善展示的宣传栏 改善展示的交流会开展形式 改善展示的成果发表会 图片欣赏:优秀企业的改善展示 第九讲:精益生产的推进 精益革新委员会的架构 精益革新委员会推进办主任的人选是关键 推进办专职成员的构成 制造革新的启动会仪如何造势? 改善从简单做起 “葵花宝典”适应生产管理吗? 改善点的建立 改善线的建立 改善面的建立 改善链的建立 兔子,乌龟,蜗牛班组的竞赛 线、面、链的推进方式 企业向上的二个轮子 改善技法的落实:人在、人才、人材、人赘? 十:变革的决心和勇气 案例:钳工班的故事 录像:商鞅变革的决心和魄力
十一:交流,答疑。 讲师简介: 李明 全球最大电机厂(德昌电机) 日本精益革新组骨干 世界500强EMERSON艾默生 供应商改善革新指导 香港生产力促进局 (HKPC) 特约讲师/咨询顾问师 中国家具论坛东莞板块 特邀演讲嘉宾 被客户誉为“真刀实枪”的实战顾问 李老师曾师从日本铃木汽车公司(SUZUKI)5S、精益生产专家奥田先生和丰田汽车(TOYOTA)本社日本爱知县发动机工厂精益TPM专家 毛利俊朗/真岗范夫先生,得到日本专家的悉心指导。曾任世界500强跨国集团艾默生公司供应商改善革新指导,负责供应商的制造革新与实施,5S推进、JIT精益制造、CELL单元方式实施、品质焦点改善、制造周期缩短等项目,以达到双赢。接受美国艾默生总部精益管理技术以及日本5S,TPM管理技术研修,尤其在焦点改善课题项目管理方面有较高的造诣,指导供应商实施近百个焦点课题改善,取得丰硕成果,深得供应商赞赏。李老师在爱默生工作期间,曾成功对供应商实施了将一条流水线改造成3条CELL生产线,实现了人员由37人减少到24人,总生产效率提高58%,制造周期缩短一倍的成功经验。 2005年进入咨询行业以来,在多年的企业管理咨询方面积累了丰富的实战经验。特别对于在生产班组如何实践6S全员持续改善与精益生产的有机整合,如何提升全员的改善意识和改善技能方面,通过具体实践,总结出一套独特的实施方法和技巧,在许多企业获得了很高的评价。 李老师是从企业生产管理一线最前沿成长起来的精益TPM专家,有丰富的精益管理经验和TPM生产管理经验。李老师坚持咨询与讲课结合的工作精神,通过对国内企业的咨询深入了解中国企业的问题所在,发挥自身的专长,为国内数十家企业提供了专业的咨询管理,是国内为数不多的具备很强的实战能力的咨询师。
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