课程背景:
工厂车间管理人员承担着现场管理和制造过程控制的重任，必须有效的管理现场的进度、质量、成本、人员等要素，还要协同其他部门共同处理现场的各种问题。
然而，随着订单交货期日益缩短，品种变化多端，不断有新品种上线，给车间管理人带来无穷的困惑。

您是否经常被以下问题弄得焦头烂额?
浪费随处可见，但问题何在，如何解决?
同样的事故总是重复发生，再三叮嘱也没有用
现场材料乱堆乱放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆
设备故障频发，生产与设备维护人员互相推诿
员工缺乏问题意识，对现场问题熟视无睹
人为疏忽导致的质量、安全事故多，怎样有效防范和解决
工作任务重，员工管理难度大
缺少有效的管理工具，员工缺乏积极性

如何搭建起现场管理者的“黄金屋”? 如何打造起一支钢铁般基层队伍，在短时间内提升生产的质量、效率、士气、设备、5S等各项核心指标? 如何有效的开展现场改善，推动现场效率提升? 如何有效解决现场问题? 本课程将告诉你一套系统而实用的现场管理与现场改善方法。

我们更会带你参观广州日产汽车 (NISSAN) 于花都的最新车厂，见识世界级企业的精益生产模式，学员可亲眼见证平均每2分钟就有一台东风日产汽车下线! 体现日产的先进造车技术和严格的质量监控措施!

课程目标:
树立正确的改善意识，破除改善的负影响
梳理现场改善的框架与逻辑
深刻理解浪费判断的标准，有效识别现场浪费
掌握现场问题分析与解决的方法和思路
掌握现场作业改善的步骤及工具 (5S / 目视化 / 标准化)
了解现场运用质量控制工具 - 防错技术
了解现场设备改善工具 – TPM & OEE

课程大纲:
一、现场管理与改善 基本概念
什么是现场管理? 现场管理管什么?
现场改善对企业盈利的重要性
如何定义现场问题
怎么样正确描述现场问题

二、现场管理与改善的基础
录像观摩：七大浪费
小组讨论：精益生产对生产现场提出了什么要求
增值、非增值的概念与判断标准
现场讨论：这些活动是增值的吗?为什么?
现场七大浪费的概念
七大浪费的定义
消除七大浪费的工具
小组活动：精益现场改善推进的逻辑 - 现场
改善之屋

三、现场改善之基础改善工具实战学习与训练
现场5S及目视化实施方法介绍
案例分享：物在其位，物有其位
练习：现场实操5S标准岗位
现场标准化操作
案例分享：上海通用汽车的“傻瓜化”现场
练习：制作岗位标准化操作文件

四、现场改善之持续改善思路
PDCA循环 (Plan-Do-Check-Act Cycle)
案例研讨与分析：如何运用PDCA展开现场改善
PLAN阶段
改善目标制定原则与方法
练习与点评：制定目标
分析与寻找根本原因
练习与点评：分析与寻找根本原因
寻找改善对策
如何通过方法提升员工的执行力：
方法的易做性 / 易查性与执行力的关系
故事分享：同一批员工，为何执行力提升了
DO阶段 - 执行要点
PCA与D的关系
CHECK阶段 - 检查的内容
检查内容之间的逻辑关系
检查与执行力的关系
故事分享：同样的分层审核，为何不同的实行
效果
ACT阶段 - 五项事情 A阶段何种情况进入PDCA循环

五、现场问题分析与解决的思维与方法训练
问题标准定义对分析的重要性
确定问题的直接原因
鱼骨图与头脑风暴
现场问题确认与原因贡献比率分配
根本原因分析
学习运用3*5why寻找根本原因
学员练习：案例分析
短长期措施选择的SOC平衡法
问题解决的跟踪与标准化文件更新
与PDCA的结合

六、现场质量控制
防错技术 - POKA YOKE
质量的追本溯源 - 简述质量控制系统
防错法的4大类与7小类
防错装置的三级水平
如何设计防错系统
防错案例展示与分析
练习 :防错五步法现场案例

七、现场设备管理与改善
TPM & OEE
TPM实施过程中的难点和重点
提升TPM执行力的辅助工具 - 分层审核
TPM的基础 - OEE介绍
OEE的计算公式与数据定义
练习：OEE案例计算

八、参观广州日产汽车 (NISSAN) 车厂
参观日产总部大楼，深入了解日产的发展历程和企业文化，实地领略先进的造车技术和严格的质量监控措施
见识日产车厂超过27万辆，平均每2分钟就有一台日产汽车下线的超级产能
领先冲压、焊装、涂装、树脂、总装五大工艺
　　介绍
世界顶尖的生产现场布置
目视化管理 (Kanban Management) 及防错技术 (POKAYOKE)考察
精益生产流水线，现场操作实战
自动化生产 (Automation) 设备实施的运用

培训讲师：
Jason老师 (邢子栋）
个人资历：
　LEAN管理高级培训师　
　5S&TPM项目资深专家
　5S&TPM高级培训师/咨询师
　企业目标体系管理策划师
　安全管理高级讲师/咨询师
　Six Sigma 黑带大师
　中国设备管理协会资深委员
　韩国能率TPM管理协会中国区委员
个人经历：
　　曾任三星（深圳）生产运营经理、设备工程师、设备部长助理、5S/TPM推进主管、环境安全消防推进Team长、经营革新Team长等职务；
　　曾任山东纺织集团工厂运营经理、设备技术工程师、生产工段长、车间主任；
　　曾赴韩国三星集团总部深造企业经营革新推进、生产性管理技术和设备管理技术、5S与TPM推进等；在企业工作期间管辖2800人以上，具有10年以上企业5S/TPM内部推进经验和Step验收实战经验，具有10年以上生产管理与设备管理经验，具有工厂特种设备管理资格证，具有企业内部安全环境消防管理实战经验。
主要研究成果
　　 TPM自主管理各STEP活动推进体系、方法
　　 TPM全面改善及提高
　　 工厂可视化管理
　　 设备综合效率化改善（OEE）
　　 快速换线（模）（SMED)
　　 5S—TPM－6SIGMA整合
　　 革新课题改善及合理化提案
　　 5S管理
　　 SMART－OFFICE（事务效率化）
　　 设备初期管理（MP活动）
　　 工事TPM（Clean Factory 、INPUT稳定化）
　　 目标管理
　　 KPI管理