课程费用：4980元

【课程背景】
企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。本课程提供了精益系统整体解决方案，从全价值链的角度为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施全过程。
目的在于：从客户角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，通过持续消除浪费，创建更优的价值流，让作业流动起来；并采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，缩短生产周期，增强企业柔性，提高客户满意率；为降低或消除过程中非增值活动，通过丰田生产方式两大支柱（准时化与自働化）及其基石均衡化等所涉及到的具体操作手法，降低制造成本并支持拉动生产系统。
　鉴于此，隆重推出《精益全价值链沙盘模拟实战训练》课程，以帮助企业全方位地学习精益生产系统，掌握精益生产系统的精髓，从中获得实施精益的动力，推动企业成功实施精益转型。

【课程受益】
《精益全价值链沙盘模拟实战训练》通过3天的课程包括理论讲解、案例研讨、沙盘模拟和实践演练。首先让学员对精益生产有系统的了解和认识，并结合实践帮助学员思考如何将精益运用在自己的企业。
 培养“最高质量、最低成本、最短交期”和“改善无止境”的精益生产理念；
学习丰田屋结构，了解精益生产的两大支柱及均衡化生产；
了解每个“精益生产”工具的好处与收益，并运用精益工具改进工作；
明确企业现场中的七大浪费，并持续消除浪费；
能区别增值和非增值工作并具有相应动手能力；
能进行精益生产体系审核改进工作；
学会利用生产过程中的设计、管理改进等方法，提高企业盈利能力。

【课程特色】
专业讲师深度剖析，通俗易懂；
名企案例分析，结合中国企业的最佳实践，极具实用性；
现场答疑互动，沙盘模拟，形象生动，知识性、趣味性和实践性相结合；
启发式互动教学，结合客户代表的实践分享，权威专家现场点评，共享智慧，碰撞思想。
“精益全价值链沙盘模拟”是为展示工厂层面实施精益过程中的价值和挑战而设计的独特培训模式。精益全价值链沙盘模拟的特色（精益全价链沙盘模拟与传统精益生产培训的区别）：
体验性：精益沙盘模拟将一个模拟的企业或一座模拟的工厂里搬到课堂上，每个学员都扮演不同的角色，让学员在课堂上就可以体验到企业或工厂运作的各个方面及存在的问题并亲自去改善。
互动性：精益沙盘模拟设置了大量的互动环节，学员有机会分享和聆听个人的观点或经验，也会组成不同的小组来共同设计整个运营及支持流程，制定实施计划，完成一项任务或者实施一个改善方案
趣味性：通过对成人学习特点的研究，针对性的设置了大量充满趣味性的互动练习、游戏，充分调动学员的积极性和参与度，打破学员之间的隔阂，让学员能快速融入周围的环境
启发性：通过精心设计的沙盘模拟、情景分析及案例分享，学员的思维不断被激发，又在一次次总结的过程中被收敛，通过这个过程让学员从中受到启发，并触发灵感
实战性：精益沙盘模拟有很强的实战性，所有的模拟环节均来源于真实的企业生产、研发、销售、财务等实践，特别是沙盘模拟中的运营绩效和财务指标更是现实中的写照，在沙盘模拟中的改善方案可以直接移植到企业

【行程安排】
开营前一天17:00-21:00酒店入住
第一天
周一
4月20日09:00-10:30精益生产基本概论
10:30-10:40茶歇
10:40-12:00丰田生产方式核心思想（上）
12:00-13:30午餐&休息
13:30-14:50丰田生产方式核心思想（下）
14:50-15:00茶歇
15:00-15:50准时化-工序的流畅化（上）
15:50-16:00茶歇
16:00-17:00准时化-以需求数量决定TT（中）
17:00-自由活动
第二天
周二
4月21日09:00-10:30准时化-后工序领取（下）
10:30-10:40茶歇
10:40-12:00自働化-在工序内造就品质/少化化
12:00-13:30午餐&休息
13:30-14:50制造链精益成本改善沙盘模拟---第一、二轮
14:50-15:00茶歇
15:00-15:50制造链精益成本改善沙盘模拟---第三、四轮
15:50-16:00茶歇
16:00-17:00制造链精益成本改善沙盘模拟---第五轮、互动答疑和总结
17:00-自由活动
第三天
周三
4月22日09:00-10:30均衡化及其运用
10:30-10:40茶歇
10:40-12:00客户链、供应链精益沙盘模拟，互动答疑和总结
12:00-13:30午餐&休息
13:30-14:50精益改变世界（上）
14:50-15:00茶歇
15:00-15:50精益变革管理（下）
15:50-16:00茶歇
16:00-17:00精益推进案例分享，互动答疑
17:00-结业返程
注：实际课程安排以现场情况为准。

第一章：精益生产基本概论
1.什么叫精益生产
2.如何对其进行正确理解和精准定位
3.精益生产的目的
4.精益制造的演变
5.精益生产源于丰田生产方式
6.丰田是如何度过七次危机的
7.中国企业目前的困境与危机
8.丰田生产方式与丰田模式
9.精益生产与精益思想
10.精益生产的十四项原则
11.精益七大终极目标
12.改变世界的机器

第二章：丰田生产方式的核心思想
1.丰田生产方式的核心思想
2.精益生产的特征——消除浪费
3.增值与非增值
4.浪费的定义与识别
5.工厂中的七大浪费
6.如何分析与消除人/机/料中的浪费现象
7.员工创造力的浪费是企业最大的浪费
8.精益工具方法与浪费之间的关系
9.效率的认知与误区
10.价值流分析与中国各行业现状
11.传统改善与精益改善的区别
12.精益生产的五大核心理念

第三章：准时化及其三大原则
1.何谓准时化生产
2.准时化的三个原则
3.如何度量准时化
4.创建连续流---人机料编程
机的编程：精益化布局/整流化/混流生产/柔性生产
料的编程：一个流/多频次小批量流/同步化/同期化/齐套性/超市构建/配送频率/配送形式选择
人的编程：多工序作业/多能工/标准作业/生产线配员/生产线平衡/在制品库存控制
5.以需求数量决定生产节拍
6.后工序领取---看板拉动
7.如何评价准时化水平
8.如何减少工厂库存
9.如何缩短生产周期
10.如何实现连续流
11.如何实现准时化生产

第四章：自働化及其两大原则
1.自働化的定义
2.让设备具有人的智慧
3.在工序中制造品质---自工序完结
4.如何贯彻质量三不原则
5.定位停止装置的构建
6.安东（andon）系统建立与目视化管理
7.九大异常处理流程的梳理
8.自律神经系统构建-问题解决与快速反应
9.未然防止与防错技术应用
10.变化点管理
11.人机分离及其运用
12.省力化、省人化、少人化
13.质量是企业的生产线
14.精益班组质量管理
15.精益生产线质量管理
16.丰田质量管理常用方法

第五章：制造链精益成本改善沙盘模拟
通过沙盘拟，让学员体悟：
1.精益化布局与传统布局的区别
2.精益物流与传统物流的区别
3.精益改善与传统改善的区别
4.如何进行作业改善
5.如何进行一个流生产/同步化生产
6.如何进行工时测定与生产线平衡
7.如何减少在制品库存
8.如何缩短生产周期
9.如何运作看板拉动
10.如何实现准时化生产
11.如何实现少人化管理

第六章：均衡化及其运用
何谓均衡化
均衡化与批量生产的区别
总量均衡
品种均衡
混流生产与SMED
如何制作均衡生产计划
滚动式生产的制作方法
轮盘图与均衡柜
如何实施均衡化生产
确定节拍工序
控制上游生产
推进与拉动

第七章：客户链、供应链精益沙盘模拟
通过沙盘拟，让学员体悟：
如何进行客户订单确认与评审
如何制作均衡周生产计划
如何制作均衡日程计划
如何制作均衡采购计划
如何进行供应链物流管理
如何进行供应链看板拉动
外物流基本运作方法
丰田的物流时间线
如何实现外物流标准作业
如何提高外物流工作效率
如何降低外物流运作成本

第八章：精益规划与实施
精益推进的最大障碍？
TOYOTA WAY：丰田的价值观
精益从心开始、改善从我做起
精益改善路线图
如何进行价值流分析
OGSM展开与课题开设
如何构建精益管理系统
如何营造精益改善氛围
如何进行精益人才育成
精益改善绩效指标管理
精益企业五项基本特征
如何评价精益成功如否？

【讲师介绍】
　张先宏　
◆首席顾问、高级讲师
◆国际注册专家培训师
◆卓越班组建设首席讲师
◆精益生产资深管理顾问
◆上海交通大学、南京大学生产运作总监班特聘教授
◆20多年大型制造企业中高层实战经验，10多年制造业企业培训、咨询经验
◆曾在三洋、富士康、丰田等企业任职，长期担任工场长、幕僚、精益项目总监、副总经理等职务，对精益生产、制造业生产运营、现场改善、班组建设、人才育成、道场建设等有独到研究，善于从精益思想的角度深入帮助各级管理者提升管理能力、帮助企业全面实现管理改善。
◆　擅长的课程体系：精益战略系列、精益生产系列、精益改善系列、精益计划与物流系列、精益质量系列、TWI系列、TPM系列、IE系列等等。
◆　培训过的代表性企业有：阿尔斯通、本田汽车、大众汽车、吉利汽车集团、日立、富士康、沃尔沃、科勒集团、亚太资源、美的、海尔、海信、格力、正泰电器、三星电子、LG电子、圆方机械、青岛啤酒、古井贡酒、云南白药、华润三九、比德文、涪陵榨菜、恒安纸业、横店东磁、中国烟草、兵器兵装、南方水泥等等。