【课程特点】：
■本课程全程采用了老师在跨国公司成功项目经验和研究成果，内容是一个完整的作业顺序，构成一个中后期项目实际操作, 可以复制到不同的产品中,所有案例均为实际案例。
■课程进行过程中，学员完全可以提出自己实际工作中的产品实例，以实践课程中提供的工具和方法，效率非常高，不需要消耗大量课程时间。
■课程中包含有多套独家提供组合方法,不是其他类似内容的翻版，耳目一新，高效实用，气氛愉快。
■两天时间里不包含复杂理论与数学知识，技术方法直接，上手即用，也没有多余理念介绍。

【课程关键】：
■由于课程内容非常新颖和独特、
■技术环节较多,多处需要学员能打破常规思维和以往培训经历,
■所以在理解程度和接受程度上,可能会有参差不齐的情况,
■这需要老师在把握课堂气氛的前提下,采用科学的案例和练习,包括一些思维工具来进行引导。

【课程介绍】：
■DFMA的重要性是制造型企业普遍认识到的,但是目前绝大多数培训课程是以电路板行业为背景的,因为这个领域技术发展最成熟,设计制造的一体化和平台化已经融合到软件及规则库中, 并足够的细化和可执行, 但是,面向其他产品领域的ＤＦＭA课程则停留在理念宣传层面, 少有技术方法工具和可操作性的措施.
■每个产品领域的ＤＦＭA工作是由很大差别的, 因为它是与具体产品直接相关的,汽车电器产品与电路板是有很大差别的,虽然汽车电器里面可能也包括了电路板,但是更多是遵循汽车设计标准的一些结构件,电器部件,电路等, 这些产品有自己的特征,并且当面向不同顾客时, 要求有一定差异. 本课程是面向多范围汽车零部件的, 重点讲述系统化的技术方法,工具,实际应用,就是工程部门可以怎样做,做些什么, 包括企业的项目管理如何有效地把ＤＦＭA组织起来,形成一种可以复制的经验。

【课程时间】：2天　　每天/7.5小时

【课程大纲】：
第一天内容
第一部分前言:课程概述及技术导图
 1.DFMA的”家族”全貌
 2.DFMA的目的与有关的行业领域发展
 3.企业推行DFMA的几种典型途径
 4.DFMA技术导图
 5.企业的心声—DFMA具体可以采用的技术方法
(为后续内容提供一个蓝图个定位—本课程是一一个以实用技术方法为主的课程)
第二部分(首要重点):产品系统分析技术及方法
 1.DFMA技术起点
 2.产品系统分析路径(组合拳)
 3.产品特征分析
 4.功能单元分析
 5.产品界面与关联
 6.功能界面法
 7.功能分解
 8.产品特性识别与提取
 9.建立产品特性与工艺过程特性的初步关联
 10.系统设计整体作业方法
这部分使制造业的普遍欠缺,但是在IT或工程项目领域,此项已经是必不可少的研发期间或样本转入工艺开发所需要的初期分析(独家提供的高速分析方法)。
实战演练:现场可任意提出公司实际产品,小组根据课程给出的方法共同演练)
第三部分:产品稳健性开发
 1.稳健性开发的目的(最低成本,最一般的工艺条件, 容易获得的零部件,一样能产生优质产品)
 2.稳健性开发包含的内容
 3.产品特性开发与传递（向工艺传递）
 4.参数设计如何兼顾工艺实现
 5.容差设计如何兼顾工艺实现
 6.外协件可得性
(这部分内容有一定理论性，但是课程开展以实例为主，更多体现企业实际应怎么做)
第四部分(重点):制造可行性与风险分析
 1.工艺可行性分析的方式与表达
 2.产品-工艺固有风险点
 3.层次分析法
 4.潜在质量问题与缺陷预估
 5.产品可靠性风险预估
 6.部件样本分析与确认法
 7.测试与确认的开展与条件建立
(本部分为专业手法,不是普通意义上的FMEA,而是直接输出针对产品的分析结果可延续上一部分的产品实例,每小组可以针对不同产品实例)
第二天内容(说明,在两天时间的交界, 可能会根据学员掌握情况做一定进度调整)
第五部分(重点):DFMA重要的基础工作—平台化
 1.什么是平台化
 2.设计平台化与工艺平台化
 3.平台化的基础工作
 4.结合汽车零部件行业APQP的平台化建设
 5.平台化的技术要求
(DFMA不是一个单靠相关部门工作态度和合作态度就可以做好的工作, 而是要建立不断积累的经验管理系统并且模块化,标准化下来)
第六部分:ＤＦＭA要求的管理优化
 1.ＮＰＩ（新产品导入）流程优化
 2.企业建立自己的ＤＦＭA规范
 3.结构化顾客要求分析
 4.设计与工艺及其它相关部门的互动
 5.质量部门的参与和角色
 6.同步工程具体如何开展才有效（避免流于形式）
 7.ＤＦＭA检查表
 8.企业ＤＦＭA成功案例
(汽车零部件企业都遵循ＡＰＱＰ流程，所以本部分不再重复讲述ＡＰＱＰ，重点集中在ＤＦＭA所要求的管理措施)
第七部分(首要重点):工艺优化
 1.工艺优化的内容与结构
 2.工艺水平确定—工艺水平指数,与成本投入有关联
 3.工艺模块化与重组--过程单元设计
 4.过程单元输入输出特性分解
 5.防错植入
 6.重点特性区隔—采用DOE的手法
 7.控制特性识别与定义
 8.控制参数与现场工艺设置
 9.基于物料流的工艺完善(形成完整工艺设置)
 10.过程能力判定与应对措施
特别说明：本部分不全程讲解DOE试验设计法,而是把DOE中专门针对工艺参数的手法提取出来,应用于工艺开发。
第八部分(重点):DFMA相关技术课题及案例分析
以下几方面是汽车零部件领域重要的DFMA相关课题
 1.开展DFMA的产品试点项目组织
 2.宝马GPS模块的实际综合DFMA项目案例(实际企业)
 3.面向可装配性的设计案例
 4.面向可靠性的设计案例
 5.面向物流的设计案例
(本部分以案例分析为主,有些是共同参与的练习)
课程总结与研讨
 总结与答疑
 参与者对后续的项目开展提出需求和意见
 老师给出培训后的实践建议

【主讲老师】：丁老师(深圳质量协会特聘企业评估专家/西门子管理学院特聘供应链/研发讲师)