其它排期：
授课讲师：Tim
课程价格：2400
培训对象：
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课程信息：
在许多制造型企业的工厂现场，我们常可以看到治具、工具凌乱摆放，机器设备布满灰尘且未定位标识，原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章，未加以合理定置，作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清，工人衣着不整，士气低落，浪费现象随处可见，解决这些疑难杂症，唯有落实推行5S现场管理。
5S管理是全世界制造型企业通用的管理语言，是日本工业企业崛起重要的法宝，推进5S管理是一项艰巨的企业变革工作，不少企业借助推进5S管理而摆脱经营困境，并逐渐树立品牌，同时也有不少企业在推进5S管理过程中，阻力重重、流于形式，最终落得半途而废。本讲座以企业推进5S工作的实际案例作为背景，讲述一个正确、科学地推进5S工作的方法和步骤，以及在推进5S管理工作中的技巧。
【课程内容】
第一单元、“5S” 的基本概念
＊5S的起源、含义及作用
＊实施“5S”之功效
＊5S的关系图
＊5S的成效图
＊现场管理中存在哪些浪费？
＊5S与管理人员的角色认知和心态调整
第二单元、整理推进的原则、方法和实施步骤
＊整理的目的
＊ 要与不要的原则
＊实施整理的关键
＊做不好整理所导致的问题
＊实施整理的问题与对策
＊找出现场不需要的物品
＊因缺乏整理会造成的各种浪费
＊物品的分类处理
＊易聚集“不需要”物品的地方
＊如何开展红单运动
＊整理的操作案例
第三单元、整顿、清扫推进的原则、方法和实施步骤
＊整顿的目的
＊物料寻找百态图
＊整顿的要求
＊整顿的对象
＊什么是“三易”“三定”
＊实施整顿的关键
＊做不好整顿所导致的问题
＊实施整顿的方法
＊整顿的原则
＊整顿工作的重点顺序
＊定置管理
＊定置图绘制的原则
＊清理整顿工作方案
＊清扫定义、标准
＊做不好清扫所导致的问题
＊如何实施清扫
＊清扫的原则
＊清扫的目的、要领与推进的重点
＊案例：操作工具整顿的推行
＊案例：切削工具整顿的推行
＊案例：在制品整顿的推行
＊案例：材料仓库整顿的推行
＊案例：机械设备整顿的推行
第四单元、清洁、素养推进的原则、方法和实施步骤
＊ 清洁的目的与要求
＊ 清洁的三不原则
＊ 清洁的推行要领
＊ 推进清洁的步骤
＊ 定点摄影的作用
＊ 如何进行评比活动
＊ 标准化、制度化的含义
＊ 如何实施标准化
＊ 清洁的推行和工厂改善目标的结合
＊ 如何让员工按标准作业
＊ 如何实施素养
＊ 素养教育的开展方式
＊ 素养的难点
＊素养的目的、要领与推进的重点
＊个案实例
第五单元、目视管理与消除浪费
＊目视管理的定义与要点
＊目视管理的方法和工具
＊ 浪费定义及类型
＊如何识别现场中的浪费
＊工厂中常见的浪费及控制
＊目视管理在消除浪费中的作用。
＊怎样让问题看得出来—目视管理的执行
＊现场中的七大管理浪费
＊现场可以改善的浪费
＊怎样根除现场的各种浪费
＊目视管理在设备、材料、方法管理中的应用
第六单元、如何建立“5S”管理系统与推进技巧
＊ 5S推进组织与组织的方式
＊ 如何成立5S推行委员会
＊ 如何组建5S实施小组
＊ 推进组织方式
＊ 5S推行阶段
＊ 5S管理导入时机的选择
＊ 制订目标的SMART原则
＊ 制订5S目标要考虑的因素
＊ 推行成功与失败因素检讨
＊ 定位管理方法的应用
＊ 红牌作战技巧
＊ 目视管理的方法
＊ 颜色管理的方法
＊ 5S推进八大要诀
＊ 如何动态地管理式推进"5S"管理
＊ 5S推进人员的督导技巧
＊ 5S的纠正与预防措施及跟踪
第七单元、办公区如何做“5S”
第八单元、文件/会议的5S管理
第九单元、5S活动中的常见问题分析与对策研讨、交流
【顾问介绍】Tim Tang
※ MBA ，精益 Lean Master 、IE 专家，六西格玛BB，精益项目负责人之一 。
※ 于93被派往日本丰田总部接受为期 1 年的TPS培训，曾任丰田汽车公司生产主管、高级IE 主管，熟悉精益生产流程优化，是国内最早接触精益生产思想的专家之一。
※ 后在Delphi德尔福公司（全球最大的汽车零部件供应商）担任设备维修经理、精益生产经理等职。在上海通用汽车担任制造部经理、Kaizen小组组长，培训部主管，负责生产现场的持续改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽车成为通用在全球的第四家精益生产样板工厂。
※ 在一家美资电子公司担任技术厂长，在中国的七家工厂内负责推行精益生产技术。
※ 擅长于企业诊断、 精益制造与拉动生产系统设计和改进，制造能力（设备、厂房布局及人力需求）规划，5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、价值流技术（VSM）与改进，全面生产效率改进（生产线平衡、快速转换）、 JIT 、流动制造、 TPM 、库存控制及内部物流系统设计、精益生产管理、现场效率改善、 IE 工程、供应链管理、 6sigma 管理等项目的培训和咨询。
※ 曾经培训和咨询过的部分客户有上海通用、上海大众、联合汽车电子、宝钢、贝岭股份、延锋伟世通、博尔达米克朗、三菱电梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、爱普生、柯达电子等近千余家企业。案例丰富，风趣生动，结合实际，对现场的丰厚经验及精益思想使学员感受到追求卓越，不断改善的意识。