参加对象：总经理、生产制造经理、工程经理、品质经理、采购与物流经理、成本控制经理 、项目经理、工业工程师、物流工程师、精益工程师,及有志于提升精益技能的主管和管理人员。

学习费用：￥3200元/人 （提供讲义、午餐、发票、茶点等）

课程背景：
随着客户订单的发出，生产线快速运转起来，操作工们忙不迭的生产着不同型号的产品，物料在不停地移送,生产线在忙碌地运转,生产线上的物料不少，但客户却频频催货，供货又频频出现延误，生产主管不时地处理生产与供货的问题，…….。你不要以为这是在描述那家公司的生产现场，而是《精益生产》培训的现场。
价值流如何改善？超市究竟设多大？生产信息怎么流转？交货周期如何加快？劳动效率如何提高？员工参与意识该如何提升？一个个问题在讨论争执与实践中得到解决，学员们忙的不亦乐乎，平时在工厂中遇到的问题培训中清晰的被反映出来，精益的制造体系与工具奥秘自然顿有所悟。
企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。本课程提供了精益系统整体方案，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。目的在于：从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造周期时间，提高过程的效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke，生产线平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。

课程大纲：
一.精益生产介绍
1.精益生产到底是什么？(是理念？是哲学？是模式？是方式？是JIT？)
2.精益生产的优势在哪里？
3.丰田生产系统模式的精髓是什么?
案例——精益制造系统架构介绍
4.精益在中国的挑战
二.精益的五项基本原则
根据客户的需求定义价值
识别价值流并据此安排经营活动
让产品在增值过程中流动
让用户拉动价值流
永远追求尽善尽美
三.精益方式的经营理念
企业的目的
成本取决于生产方式
消除浪费
定义浪费
识别客户增值与非增值（CVA & NVA）
常见的7种浪费(寻找浪费)
表面效率和实际效率
整体效率比个体效率重要
提高效率和强化劳动
四.精益生产的两大支柱（模拟活动）
准时化生产（JIT）
同步生产/连续流
1)工厂布局与流动单元设计
2)布局对效率和物流的影响
3)生产节拍时间（Takt）
均衡生产计划和排程
4)生产数量的均衡
5)产品品种的均衡
6)生产排程的均衡
7)生产线平衡
8)实施均衡化步骤
拉动生产
9)价值流（VSM）设计
10)推动系统与拉动系统比较
11)拉动系统的含义及其重要作用
12)拉动式生产的原则、方法
13)生产计划和物流控制
14)看板系统设计与看板数量
15)实施拉动系统的制约因素
自动化
自动停机
Poka-yoke 及其基本原则
异常的处理、问题的发现和解决流程
质量控制的基本工具
案例——精益生产实例视频欣赏
五.实施精益生产的基本要素
精益生产的基础 -- 5S及目视管理
实施5S的意义、计划、方法和步骤
目视管理的应用
快速换产（SMED）
柔性化生产
SMED的原理
SMED七大法则
SMED的步骤
小包装策略
全面生产维护(TPM)
设备为何会出故障
理解设备损失、综合设备效率OEE及计算方法
TPM的基本思想和预防损失
全员生产维护的步骤
标准化作业
标准化作业的作用
标准化作业三表
标准化作业实施方法
柔性生产与U型布局
培训多技能员工
供应商的合作伙伴关系
六.持续的精益改善过程(Kaizen).
精益思想
消除浪费
持续改善/一次一点点
问题是机会
简单化
问题意识
问题意识与创造力
阻碍改进的障碍
我们需要鼓励创造
在整个系统推动改进
考虑变化
生产现场哪些需要改善
浪费
不均衡
超负荷
低效率
强制工作
充分授权的员工参与
七.精益生产的推行
识别价值流
价值流分析
价值流实施
八.精益生产的评估

专家介绍：
汤纪国 Tim Tang　 MBA ，精益 Lean Master 、IE 专家，精益项目负责人之一 。于1993年被派往日本丰田总部接受为期 1 年的TPS培训，曾任丰田汽车公司生产主管、高级IE 主管，熟悉精益生产流程优化，是国内最早接触精益生产思想的专家之一.后在Delphi德尔福公司担任设备维修经理、精益生产经理等职。在上海通用汽车担任制造部经理、Kaizen小组组长，培训部主管，负责生产现场的持续改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽车成为通用在全球的第四家精益生产样板工厂。在一家美资电子公司担任技术厂长，在中国的七家工厂内负责推行精益生产技术。擅长于企业诊断、 精益制造与拉动生产系统设计和改进， 5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、价值流技术（VSM）与改进，全面生产效率改进（生产线平衡、快速转换）、 JIT 、流动制造、TPM、精益生产管理、现场效率改善、 IE 工程、6sigma 管理等项目的培训和咨询。
曾经培训和咨询过的部分客户有上海通用、上海大众、联合汽车电子、宝钢、贝岭股份、延锋伟世通、博尔达米克朗、三菱电梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、爱普生.柯达电子等近千余家企业。案例丰富，风趣生动，结合实际，对现场的丰厚经验及精益思想使学员感受到追求卓越，不断改善的意识。