关键词：
🔷360°全方位无死角系统学习精益生产；
🔷丰田班十年主讲名师指导，快速掌握精益奥义，破解丰田密码；
🔷参观与工厂实践迅速沉淀巩固精益知识点，回到企业即可运用。开课地址：广东广州天河区
主讲老师：宋传承（丰田班10年金牌主讲） 课程特色
1.参观精益发源地日本丰田海外模范工厂，了解丰田生产模式，领略精益制造之美。
2.名师指导，学习精益生产方式的精髓所在，掌握推动精益生产的方法。
3.工厂实践，学以致用，沉淀培训掌握的精益知识及改善技巧。
适合对象
集团（公司）董事长、总经理、副总、厂长、生产管理、供应链管理、精益推行、仓储管理、物流管理、采购管理等。
课程大纲
第一天：上午
第一部分：专家授课精益导入
1.精益生产的起源，从丰田生产方式TPS到精益生产LEAN
2.精益的发展趋势
3.工业4.0与精益的关系，工业4.0下的精益精益系统构建 第二部分：精益生产的本质
1.为什么不同行业都可以开展精益——精益的本质
2.中国企业精益难成功的原因，企业推行精益成功的关键 第一天：下午
第三部分：广汽丰田总装线参观考察、广汽丰田周边供应链的布局
1.广汽丰田总装线参观考察
看点：
◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；
◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；
◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；
◆世界顶尖的目视化管理；
◆先进的SPS(单台供件)物流模式。 2.广汽丰田周边供应链的布局
广汽丰田汲取了丰田公司在供应链运作中世界各工厂 的经验，建成物流几近完美的工厂，2004 年建厂之初，就与产业链上下游企业与合作方联动进行节能减排，与其共同建构绿色产业链、价值最大化供应链。 第四部分：丰田企业文化 Toyota Way分享
TOYOTA WAY，丰田之道。是丰田全球制造商、分销商和经销店网络的标准化、理想化或指导性信号灯。TOYOTA WAY是丰田的基本理念（DNA），并由此形成了丰田独特的管理标准和商业模式。 TOYOTA WAY有两大支柱:
🔵尊重人性 : 尊重、团队合作
🔵智慧与改善: 挑战、改善、现地现物 TOYOTA WAY实施后的效用：
对客户，通过减少浪费降低成本，为客户提供更优质的车辆和更具竞争力的价格。对经销店，通过在日常运作中推行改善活动，提高生产力和效率；使员工有能力立即识别问题，并采取改善行动。 第二天：上午
第五部分：精益生产系统
1.精益思想的原点及五大原则
2.成功企业的经营理念——利润中心制
3.精益生产的核心理念 第六部分：企业精益生产系统推行五大步骤
1.识别价值Value与浪费MUDA
🔹识别价值与企业浪费，练习寻找企业七大浪费
🔹绘制价值流程图VSM 第二天：下午
精益生产核心“一个流”沙盘演练游戏
2.精益生产“一个流”及实现“一个流”的主要工具
🔹整流化工厂布局
🔹SMED快速换产
🔹标准作业
🔹平准化的排产方式
🔹合适的薪酬激励机制
🔹拉动式-准时化JIT生产与物流
🔹准时化生产的原理
🔹Kanban看板的原理及运用规则
🔹JIT物流的主要方式
🔹到供应商的JIT拉动
🔹精益供应链 第七部分：成功精益案例分享 第八部分：思考讨论（回到企业该如何结合自身实际情况开展精益） 第三天：全天
学员企业现场诊断与改善（老师带领学员进入工厂，运用前两天所学精益知识进行实战运用） 宋传承老师：
☑华南理工大学工业工程硕士，中科院在读博士
☑精益生产促进中心 秘书长/资深研究员
☑华南理工大学工商管理学院 特聘讲师
☑HLEAN SYSTEM幸福·高效精益系统创始人之一
☑国家注册高级培训师/国家注册高级供应链管理师
☑精益生产资深培训讲师、丰田供应商TPS主要组织和推进责任人
☑曾任丰田电装TPS主任，日企华南地区TPS 学习会推进者
☑广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和SPS系统导入负责人 项目业绩：
1、工厂规划，研究生产方式及物流模式规划，新工厂规划，layout设计，精益产线设计规划；
2、精益物流规划、仓库布局设计，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能厂低减50%。
3、SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升，AGV无人搬运系统导入负责人。
4、建立物流流程体系及标准作业体系，建立高效率、低成本的物流体系，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。
5、JIT物流系统设计，设计先进信息化拉动式物流配送系统，实现高效JIT，实现在库最低。
6、曾负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。 多家企业精益咨询项目辅导：
1、广州某电子厂扭亏为盈，由560人低减→200人，产值增加10%，人均产值行业第一，帮助企业成功实现转型升级。
2、广东某精密五金企业，人均产值提升2.5倍，现成功整合供应链关键企业。
3、某世界著名纸业公司，TPM系统构建，效率提升20%。
4、某世界知名品牌家电公司，构建基于工业4.0的精益JIT物流与精益生产模式。等 辅导与培训企业：
上海飞利浦、宝马汽车、福建奔驰、维达纸业、奥园集团、华峰集团、鞍钢矿业、广西中烟、上海福耀玻璃、台湾帝宇工业、澳洲巨特电子、中山立辉金属制品、广东威的工业等 |
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