关键词: 🔷360°全方位无死角系统学习精益生产; 🔷丰田班十年主讲名师指导,快速掌握精益奥义,破解丰田密码; 🔷参观与工厂实践迅速沉淀巩固精益知识点,回到企业即可运用。开课地址:广东广州天河区 主讲老师:宋传承(丰田班10年金牌主讲) 课程特色 1.参观精益发源地日本丰田海外模范工厂,了解丰田生产模式,领略精益制造之美。 2.名师指导,学习精益生产方式的精髓所在,掌握推动精益生产的方法。 3.工厂实践,学以致用,沉淀培训掌握的精益知识及改善技巧。 适合对象 集团(公司)董事长、总经理、副总、厂长、生产管理、供应链管理、精益推行、仓储管理、物流管理、采购管理等。
课程大纲 第一天:上午 第一部分:专家授课精益导入 1.精益生产的起源,从丰田生产方式TPS到精益生产LEAN 2.精益的发展趋势 3.工业4.0与精益的关系,工业4.0下的精益精益系统构建 第二部分:精益生产的本质 1.为什么不同行业都可以开展精益——精益的本质 2.中国企业精益难成功的原因,企业推行精益成功的关键 第一天:下午 第三部分:广汽丰田总装线参观考察、广汽丰田周边供应链的布局 1.广汽丰田总装线参观考察 看点: ◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系; ◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用; ◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线; ◆世界顶尖的目视化管理; ◆先进的SPS(单台供件)物流模式。 2.广汽丰田周边供应链的布局 广汽丰田汲取了丰田公司在供应链运作中世界各工厂 的经验,建成物流几近完美的工厂,2004 年建厂之初,就与产业链上下游企业与合作方联动进行节能减排,与其共同建构绿色产业链、价值最大化供应链。 第四部分:丰田企业文化 Toyota Way分享 TOYOTA WAY,丰田之道。是丰田全球制造商、分销商和经销店网络的标准化、理想化或指导性信号灯。TOYOTA WAY是丰田的基本理念(DNA),并由此形成了丰田独特的管理标准和商业模式。 TOYOTA WAY有两大支柱: 🔵尊重人性 : 尊重、团队合作 🔵智慧与改善: 挑战、改善、现地现物 TOYOTA WAY实施后的效用: 对客户,通过减少浪费降低成本,为客户提供更优质的车辆和更具竞争力的价格。对经销店,通过在日常运作中推行改善活动,提高生产力和效率;使员工有能力立即识别问题,并采取改善行动。 第二天:上午 第五部分:精益生产系统 1.精益思想的原点及五大原则 2.成功企业的经营理念——利润中心制 3.精益生产的核心理念 第六部分:企业精益生产系统推行五大步骤 1.识别价值Value与浪费MUDA 🔹识别价值与企业浪费,练习寻找企业七大浪费 🔹绘制价值流程图VSM 第二天:下午 精益生产核心“一个流”沙盘演练游戏 2.精益生产“一个流”及实现“一个流”的主要工具 🔹整流化工厂布局 🔹SMED快速换产 🔹标准作业 🔹平准化的排产方式 🔹合适的薪酬激励机制 🔹拉动式-准时化JIT生产与物流 🔹准时化生产的原理 🔹Kanban看板的原理及运用规则 🔹JIT物流的主要方式 🔹到供应商的JIT拉动 🔹精益供应链 第七部分:成功精益案例分享 第八部分:思考讨论(回到企业该如何结合自身实际情况开展精益) 第三天:全天 学员企业现场诊断与改善(老师带领学员进入工厂,运用前两天所学精益知识进行实战运用) 宋传承老师: ☑华南理工大学工业工程硕士,中科院在读博士 ☑精益生产促进中心 秘书长/资深研究员 ☑华南理工大学工商管理学院 特聘讲师 ☑HLEAN SYSTEM幸福·高效精益系统创始人之一 ☑国家注册高级培训师/国家注册高级供应链管理师 ☑精益生产资深培训讲师、丰田供应商TPS主要组织和推进责任人 ☑曾任丰田电装TPS主任,日企华南地区TPS 学习会推进者 ☑广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和SPS系统导入负责人 项目业绩: 1、工厂规划,研究生产方式及物流模式规划,新工厂规划,layout设计,精益产线设计规划; 2、精益物流规划、仓库布局设计,结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局,物流面积比其他相同产能厂低减50%。 3、SPS物流方式建立导入,建立部分线的SPS物流方式,提搞生产效率15%,线边面积低减30%,目视化及管理水平提升,AGV无人搬运系统导入负责人。 4、建立物流流程体系及标准作业体系,建立高效率、低成本的物流体系,建立作业标准体系,比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。 5、JIT物流系统设计,设计先进信息化拉动式物流配送系统,实现高效JIT,实现在库最低。 6、曾负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行,看板拉动式生产方式的构建,省人化项目推进,工场工数管理体制建立及推进,生产、生管每月需求人员计划的监控及调整;L/T短缩活动推进,仓库物流布局及改善活动推进,EF(效率工厂)活动五年规划与推行。 多家企业精益咨询项目辅导: 1、广州某电子厂扭亏为盈,由560人低减→200人,产值增加10%,人均产值行业第一,帮助企业成功实现转型升级。 2、广东某精密五金企业,人均产值提升2.5倍,现成功整合供应链关键企业。 3、某世界著名纸业公司,TPM系统构建,效率提升20%。 4、某世界知名品牌家电公司,构建基于工业4.0的精益JIT物流与精益生产模式。等 辅导与培训企业: 上海飞利浦、宝马汽车、福建奔驰、维达纸业、奥园集团、华峰集团、鞍钢矿业、广西中烟、上海福耀玻璃、台湾帝宇工业、澳洲巨特电子、中山立辉金属制品、广东威的工业等 |